1)使涂层与工件表面间的实际结合面积增加,有利于提高涂层结合力。钢丸尺寸大小和实际表面积与理论表面积之比统计。

2)涂层在固化过程中会产生很大的内应力,表面粗糙度的存在可以有效地消除图层中的应力集中,防止涂层开裂。

3)表面粗糙度的存在可以支撑一部分涂料的质量,有利于消除流挂现象,对于垂直涂装的表面,作用尤为明显。

表面粗糙度是由钢丸钢砂颗粒以很高的速度接触表面时,撞击、切削和冲刷的联合作用造成的,因此,钢丸尺寸粒度、硬度、颗粒形状、工件本身材质的硬度、压缩空气的压力、喷嘴与工件表面间的距离以及喷嘴与工件表面法向之间的夹角决定了表面粗糙度的大小和轮廓形状。

表面粗糙度和表面清洁度一样,也要由腐蚀工程师根据涂装要求来确定,决定表面粗糙度值大小的主要依据是涂层的种类和最终涂层的厚度。

在缺乏制定表面粗糙度值所需的条件或技术资料时,可以暂时把表面粗糙度值确定在最终涂层厚度的25%-30%之间。例如,最终涂层厚度要求是150µm,则把表面粗糙度值确定在38-45µm范围内即可。另一种方法是根据底漆的厚度来确定表面粗糙度值的高低,表面粗糙度值不能大于底漆厚度,喷涂底漆后立即涂第二道漆的可以除外。

表面粗糙度值偏低,对提高涂层附着力不利;表面粗糙度值偏高,涂装设计规定的涂层厚度就有可能无法把表面粗糙度中的所有波峰全部遮盖住,时间不长就会出现点蚀,造成涂层提前失效。

保持整个喷丸清理过程中磨料粒度的一致性是保证表面粗糙度前后一致的必要前提,不同用途的磨料绝对不能混用或代用。例如,有一家钢结构件制造公司承接了一项钢结构件制造工程,这个工程中的钢结构件有的需要涂装,有的需要对高强度螺栓连接的结合面打毛,以提高结合面之间的摩擦因数。用于打毛的磨料不但粒度大,而且硬度高,由于涂漆前表面处理所需的钢丸一时跟不上,该公司就把打毛用的磨料用上了。工件运到工地不久,问题就暴露出来了,密密麻麻的点蚀让人大吃一惊,只好重新打磨,再刷上一通涂料。这个问题的根源就在于钢丸尺寸、高硬度造成的表面粗糙度用设计规定的涂层无法有效地覆盖,易发生锈蚀。